为加快节能技术进步和推广普及，引导用能单位采用先进适用的节能新技术、新装备、新工艺，促进能源资源节约集约利用，缓解资源环境压力，发改委组织编制了《国家重点节能低碳技术推广目录（2014年本，节能部分）》，对前6批《国家重点节能技术推广目录》技术进行了更新，征集了一批新的技术，前6批目录自本公告发布之日起废止。
目录涉及煤炭、电力、钢铁、有色、石油石化、化工、建材、机械、轻工、纺织、建筑、交通、通信等13个行业，共218项重点节能技术。
其中，风机行业有以下几项新技术：脱硫岛烟气余热回收及风机运行优化技术、超临界及超超临界发电机组引风机小汽轮机驱动技术、大型高炉长周期高效运行的干式TRT装置、磁悬浮离心式鼓风机技术、蒸汽节能输送技术。另外，其他行业多项重点节能新技术也与风机设备有直接关系。
以下为风机节能技术具体介绍
1.超临界及超超临界发电机组引风机小汽轮机驱动技术
与该技术相关的能耗及碳排放现状
当前，我国电力行业节能环保标准日趋提高，要求电厂的脱硫系统与机组同时建设同时投产，引风机与脱硫增压风机合并将成为必然的发展趋势。对于超临界及超超临界燃煤发电厂机组，引风机与脱硫增压风机合并后驱动功率将达到8000-10000kW。若采用常规的电动机驱动，电机容量增大后将带来厂用电的增加、启动电流过大导致厂用电电压短时过低等问题。目前该技术可实现节能量6万tce/a，CO2减排约16万t/a。
技术原理
采用小汽轮机代替电动机驱动引风机方案，通过对汽轮机驱动引风机方案的可行性、可靠性、工艺方案、控制方案、节能效益的研究，结合引风机的转速和功率要求，对凝汽式汽轮机配套技术特点进行研究，经过技术经济的分析比较，确定最佳替代电机驱动的方案。
关键技术
（1）小汽轮机代替电机驱动引风机；
（2）引风机与增压风机合并的联合风机节能优化方案；
（3）采用国产二级变速齿轮型，变传动比为7.3；联轴器”柔性连结”及两级变速；
（4）轴系振动研究；
（5）小汽轮机驱动引风机的全程自动化过程控制。
2.脱硫岛烟气余热回收及风机运行优化技术
与该技术相关的能耗及碳排放现状
目前成熟的脱硫技术如石灰石(石灰)-石膏湿法脱硫等虽取得了明显成效，但是投入成本高达亿元，成为目前制约火电厂配套脱硫设备的主要瓶颈。目前该技术可实现节能量45万tce/a，CO2减排约119万t/a。
技术内容
1.技术原理
取消脱硫系统传统的GGH（气气换热系统），通过在吸收塔前加装烟气冷却器，其水侧与汽轮机的低压加热器系统连接，利用锅炉排烟余热加热部分或者全部凝结水，凝结水吸热升温后接入到下一级低压加热器，从而减少回热系统对低压缸的抽汽，在机组运行条件不变的情况下有更多的蒸汽进入低压缸做功，达到充分利用锅炉排烟余热的目的。同时，由于进入吸收塔的烟气温度降低，减少了吸收塔工业冷却水耗用量。
2.关键技术
（1）排烟余热利用：取消脱硫系统传统的GGH，通过在吸收塔前加装烟气冷却器，充分利用锅炉的排烟余热，提高汽轮机组的运行效率；同时，由于进入吸收塔的烟气温度降低，减少了吸收塔工业冷却水耗用量；
（2）风机运行优化：在两台并联的增压风机基础上增加一条增压风机旁路烟道，并适当提高引风机的压头，通过优化风机的运行方式，实现在30％-60％BMCR的低负荷工况下以单引风机运行代替双引风机＋双增压风机运行，从而提高风机运行效率。
3.机械式蒸汽再压缩技术
与该技术相关的能耗及碳排放现状
我国发酵行业总产量约1600万t，汽耗约1.28亿t，其中，浓缩工段能耗约占总能耗的40%，用于浓缩工艺的汽耗约5000万t，折约500万tce，通过采用机械式蒸汽再压缩技术，可有效降低吨产品汽耗，实现节能减排的目标。目前该技术可实现节能量41万tce/a，CO2减排约109万t/a。
技术内容
1．技术原理
利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发系统产生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的焓，提高热焓的二次蒸汽进入蒸发系统作为热源循环使用，替代绝大部分生蒸汽，生蒸汽仅用于补充热损失和补充进出料温差所需热焓，从而大幅度降低蒸发器的生蒸汽消耗，达到节能目的。
2．关键技术
机械式蒸汽再压缩蒸发器的工艺和设备配套选型设计、系统的自控设计、压缩风机的设计等。
4.曲叶型系列离心风机技术
与该技术相关的能耗及碳排放现状
上世纪80年代，直叶片系列风机技术从国外引进并广泛应用于水泥、钢铁、火电、化工等行业。按行业协会统计数据，截止2010年12月，全国工业在用离心风机总量为75000台，其中，1600kW电机的风机占30%以上，电机功率为950-2000kW之间。这些风机消耗大量的电能，全国1600kW在用风机的年耗电总量达2494亿kWh。目前应用该技术可实现节能量4万tce/a，CO2减排约11万t/a。
1.技术原理
（1）采用CFD（Computational Fluid Dynamics计算机流体动力学）技术对旋转机械内部的流动进行数值模拟、性能预测以及为改型提供依据；
（2）采用等减速设计方法将叶片设计为等减速曲叶型；
（3）改变气流由轴向到径向的气流转折角度，改变进风口端壁线；
（4）设计叶片的组合模具，以5档为一规格共用上、下底模，利用共用底模与叶片压模滑块来联接后压型，获得成型的叶片，节省了模具制造周期和成本；
（5）采用以计算机为基础的自动检测系统，可快速、准确测量气体压力、温度及流量等参数，测量精度高，测量数据可靠，为新产品的研制、开发提供强有力的保证。
2.关键技术
（1）运用已有设计经验数据、风机理论知识及CFD软件等使6-39B系列风机效率相比进口BB50风机有大幅度的提升，达到最终2%-4%的增长目标。
（2）采用等减速法设计并绘制出叶片型线。
（3）曲形叶片的模具设计，掌握不同材料和厚度下的回弹系数和回弹量问题，保证实际成型的叶片型线符合设计的尺寸及公差要求。
5.磁悬浮离心式鼓风机技术
与该技术相关的能耗及碳排放现状
风机用电约占全国发电总量的10%，其中离心式风机用电约占风机用电总量的50%。离心风机以节能、高效、故障率低等优势广泛应用在我国各领域，但由于风机转速的限制，不能提供更高级别的风压，使离心风机的使用在一定程度上受到了制约。特别是在污水处理工艺行业中，如果可以提高离心风机风压可以有效降低污水处理厂的运营成本，进而降低污水处置费用。目前应用该技术可实现节能量3万tce/a，CO2减排约8万t/a。
1.技术原理
磁悬浮离心式鼓风机是采用磁悬浮轴承的透平设备的一种，其主要结构是鼓风机叶轮直接安装在电机轴延伸端上，而转子被垂直悬浮于主动式磁性轴承控制器上，不需要增速器及联轴器，实现由高速电机直接驱动，由变频器来调速的单级高速离心式鼓风机。该类风机采用一体化设计，其高速电机、变频器、磁性轴承控制系统和配有微处理器的控制盘等均采用一体设计和集成。
2.关键技术
（1）磁悬浮风机集成设计；
（2）高速磁悬浮轴承技术；
（3）中大功率高速永磁电机技术；
（4）大功率高效变频调速技术
（5）高效离心叶轮。
