生产动力供应过程会产生大量余热蒸气，传统做法是对余热蒸气经减温减压后直接用于生产工艺供热，这样一来，将损失大量的蒸气能级，造成资源的浪费。而株冶集团的做法是：将余热锅炉产出的高压蒸气先发电，再用于生产工艺供热和溴化锂制冷，实行夏季集中制冷，取消电力空调器，节约用电；冬季集中供热，取消蒸气暖气包，真正实现热、电、冷联产，热能梯级利用，年余热发电量突破2200万千瓦时，年经济效益达1000万元以上。
株冶为全国循环经济试点企业之一，是我国最大的铅锌冶炼及出口基地，年用能量达70万吨标准煤以上，年能源支出费用6亿元以上。近年来，该公司坚持遵循“减量化、再利用、可循环”理念，积极推广应用节能新产品、新工艺、新技术。公司供电厂与中南大学合作开发了电力负荷经济运行计算机管理系统，能提供最佳锌电解直流供电方案，有效提高锌电解整流效率，使公司主要能耗指标———锌电锌直流电耗达到世界领先水平。去年，供电厂与中南大学再次合作开发锌电解微机监控系统，将整流效率再度提高0．5％，达到0．98以上，给企业带来了可观的经济效益。该公司还将浸出槽搅拌工艺由原来压缩风搅拌改为机械搅拌，年节电200万千瓦时，同时相继对135台风机、水泵进行变频调速技术改造，改造负荷达1614千瓦，年节电330万千瓦时以上。
一直以来，株冶铅冶炼采用传统的烧结焙烧———鼓风炉熔炼工艺流程，能耗高，劳动生产率低。去年，该公司通过改进工艺，增建富氧站，有效地降低了铅烧结煤气消耗和鼓风炉焦炭消耗，年节约标准煤4000吨。公司从芬兰进口劳氏压滤机，将浸出渣压滤后直接送到下道工序，全年节约煤气1425万立方米。据统计，近两年，该公司共完成重大节能改造3项，节能小改小革50余项。目前，该公司万元产值能耗为2．50吨标准煤，比全省万元产值能耗少0．15吨标准煤，54项能源消耗定额指标计划完成率均达90％。
