我国的风电发展大体可分为三个阶段：第一阶段是1986～1990年，是我国风电项目的探索和示范阶段，其特点是项目规模小、单机容量小；第二阶段是1991～1995年，为示范项目取得成效并逐步推广阶段；第三阶段是1996年后，为扩大建设规模阶段。
截至2005年底，我国除台湾省外建成风电场62个，安装风电机组1864台，总装机容量为126.6万千瓦，排在世界第8位、亚洲第2位。
与此同时，我国风电场建设和运行的成本也在逐步降低。初始投资从1994年的约12000元/千瓦降低到目前的约9000元/千瓦，风电的上网电价也从超过1.0元/千瓦时降低到约0.6元/千瓦时。
截至2005年底，国内风电设备制造商在国内累计装机容量为286840千瓦，仅占全国总装机容量的22.7%；国外风电设备制造商累计装机容量为979070千瓦，占全国总装机容量的77.3%，我国风电设备市场份额的3/4被国外设备厂商占据着。
世界风电进入大规模商业化阶段
据估计，全球潜在风力发电能力超过70万亿千瓦，比地球上可开发利用的水能总量还要大10倍。根据全球风能委员会的报告，2005年全世界新增风电装机容量11769兆瓦，同比增长43%；装机总容量为59322兆瓦，同比增长25%。2005年，世界风电装机容量前6位的国家，依次为德国18428兆瓦、西班牙10027兆瓦、美国9149兆瓦、印度4430兆瓦、丹麦3122兆瓦和意大利1717兆瓦。其他一些国家，包括英国、荷兰、中国、日本和葡萄牙等国的风电装机容量也都达到了1000兆瓦。
根据最新的规划和预测，到2020年全世界风能装机容量将达到12.31亿千瓦，这一水平是2005年的21倍，年平均增速高达20%，届时风电将占世界电力供应的12%。目前，欧盟的风电投资成本已下降，可以与常规发电相竞争，并进入大规模商业化阶段。到2020年，欧盟风电的成本有望再降低40%，将低于常规发电成本。
目前，世界风电设备呈现大型化、变速运行、变浆距及无齿轮箱等发展趋势(详见相关链接一)。全球风电产业从探索阶段逐渐走向成熟，制造商逐步显现出向国际化、大型化和一体化发展的趋势。全球十大风电设备制造商累计占有了全球市场96%的份额，仅前4家最大风电设备制造商就掌控了全球市场75%的份额。
我国风电产业受政策和技术制约
第一大制约因素是政策扶持不到位。
从世界风电产业大国的发展经验来看，政策法规对风电发展起到了至关重要的作用。1981年丹麦制定了第一个能源计划，除了给予风电较高上网电价外，还给用户购买风电机组30%的补贴。今天全世界有40%的风电机组来自丹麦，显示出当时制定这个政策的战略意义。同样，借助于强有力的政策扶持，德国和西班业也相继成为全球风电产业的领跑者。
我国风电产业起步虽早，但是缺乏大力发展风电的战略意识，政府的扶持措施一直缺乏力度。风电较火电、水电等销售价格偏高、销路狭窄，造成风电开发缓慢，迟迟未能产业化。
另一大制约因素是设备设计和制造水平落后。
中国从20世纪70年代开始研制大型并网风电机组，但直到1997年在国家“乘风计划”的支持下，才真正从科研走向了市场。由于国家和企业投入的资金较少，缺乏基础研究积累和人才，我国风力发电机组的研发能力严重不足，总体来说还处于跟踪和引进国外先进技术的阶段。
目前，我国所掌握的750千瓦及以下容量的风电机组制造技术，只相当于国际上20世纪90年代中期的水平。而国际厂商提供的主要机型为单机850千瓦和1.5兆瓦机组，丹麦Enercon公司可提供2兆瓦的机组。
此外，由于我国风电机组的测试和认证体系尚未建立。风电机组配套零部件的研发和产业化水平较低，增加了整机开发的难度。特别是对于变桨变速型风电机组，国内相关零部件研发、制造方面处于起步阶段。如变桨距系统、低速永磁同步发电机、双馈式发电机、交直交变流器及电控系统，都需要进行科技攻关和研发。
国内设备制造商机遇与挑战并存
面对巨大的风电设备市场，加上国家政策的鼓励，国内风电设备制造商纷纷加大投入，对外寻求合作，以稳固并扩大自己的地位。此外，还有30余家公司摩拳擦掌，准备通过自主研发、购买生产许可证或者合资合作的方式获得风机技术，进入风机制造业，来分取市场蛋糕。
但在众多的国内厂商中，除了金风科技外，其他厂商只占有5.2%的市场份额。即使是金风科技也远未达到行业领先者的水准，而国内不少企业的风机产品还处在研发阶段，距离商业化尚有时日。
制造技术尚欠缺的本土化企业未来在政策、成本、服务等竞争优势的推动下，市场份额有望持续上升，国内风电装备市场竞争格局正发生深刻转变。
在政策方面，今年1月1日开始实施的《可再生能源法》包含了大量鼓励风电产业发展的实质性条款。另外，国家又出台了《关于风电建设管理有关要求的通知》与《可再生能源发电有关管理规定》等政策措施，推进我国风电产业的发展。
我国可再生能源中长期发展规划提出，到2010年将建成500万千瓦风电，2020年规划目标是3000万千瓦。按照每千瓦设备造价6000～7000元的估计，2006～2010年，平均每年约有50亿元的市场份额，年均增速超过30%；2010～2020年，平均每年约有150亿元的市场份额，年均增速超过20%。
但风机制造并非一本万利的行当，高利润也伴随着风险，即便是国际上优秀的风机制造商也不例外。丹麦的Vestas是世界风机制造的领导者，占有全球34.2%的市场份额。但其净利润率从2001年开始持续下降，在2005财年亏损1.915亿欧元。为缩减生产成本，使产品更具竞争力，同时符合中国政府对风电项目70%国产化率的政策要求，以Vestas、Gamesa、GEWind、Suzlon为代表的国际风电制造巨头目前纷纷在华投资建厂。
国际巨头的本土化市场策略，对其消减产品成本无疑是有帮助的，但同时也加剧了中国市场的竞争。以Vestas为例，同类型的设备，在中国的生产成本要比在丹麦低15%～20%。
特许经营项目是风电发展方向
为了有效降低风电成本，2003年我国开始推行风电项目特许权招标方式。过去3年的特许招标权项目容量，分别为200兆瓦、400兆瓦和450兆瓦，2006年的招标项目合计700兆瓦，比2005年全年新增装机502兆瓦容量还多200兆瓦。
按照政策规定，规模超过5兆瓦的风场(江苏省除外)，均由国家发改委执行特许经营权招标。可以看出，国家发改委特许经营权项目将会引导未来整个国内风电市场发展方向。
国家发改委特许权招标，目的之一就是要促进风电设备国产化，并带动制造技术升级。国产化率的要求从2003年不低于50%，到2004年开始上升为70%，2006年的新规则规定，风电运营商与设备制造商绑定投标，以确保项目真正达到70%国产化率要求，投资商在中标后不得再进行设备招标另选制造商。
电价在竞标中的权重不断降低，由2003年最初的100%，到2005年降为40%，2006年又进一步降为30%，拥有自主创新技术是目前特许权项目越发看重的中标因素。
通过风电特许权项目，引导风电上网电价趋于合理，设备国产化率不断提高，本土制造业自主创新能力提升，竞争实力增强，预计在未来3～5年内，本土制造商的市场份额会有显著增长。
本土制造业崛起是发展趋势
在风电项目的建设成本中，设备成本占到了60%～70%，设备成本与投资者的利益密切相关。虽然国外机组厂商出于抢占市场的考虑，在中国市场上的价格比在欧洲及日本的售价低10%～20%。但若综合考虑运输、关税及增值税等因素，国产机组价格仍然比进口机组低20%～25%。而且由于中国在制造业方面有很强的比较优势，随着本土化生产的风机比重逐步上升，成本还会逐渐下降。
其他的优势还有：量身订做、运输优势、售后服务等。
国内风电市场需求增长旺盛，从未来5年来看，增速将超过30%，未来15年增速将超过20%。从国内风电政策扶持和政策导向来看，国产化率要求不断提高；越来越看重本土制造业自主创新能力，预计本土制造业的市场份额在未来3～5年内会有较大提升。
风电设备行业进入壁垒较高，极为看重机组运行的稳定性，当前的这种小而多的市场竞争格局不能长期维系，行业必然走向集中。预计目前的30多家风电整机制造企业，绝大多数将遭市场淘汰，最终胜出的本土企业不超过5家。
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