通风空调工程的质量不仅取决于设计的水平和设备的性能，而且取决于安装的质量，它关系到工程项目生产效益和经济效益的发挥。近年来，通风、空调工程发展得较快，有些施工单位将工程分包给不具备施工条件的安装单位，施工人员未经专业培训盲目上岗操作，工程中出现很多质量通病，致使工程质量低劣，达不到预期的使用功能和效果，使其受到不应有的损失。为消除工程中的隐患，施工技术人员和工程监理人员应认真按照施工工艺的方法施工和技术监督，使工程达到《施工及验收规范》和《质量检验评定标准》的要求。
1 风管制作与安装
1.1 薄钢板矩形风管的刚度不够
1.1.1 表现形式风管的大边上下有不同程度的下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显的变形。
1.1.2 危害性系统运转时，风管表面颤动产生噪声，除造成环境噪声污染外，还降低风管的使用寿命。
1.1.3 产生的原因分析
① 制作风管的钢板厚度不符合施工及验收规范的要求；
② 咬口的形式选择不当；
③ 没有按照《施工及验收规范》要求，对于边长≥630 mm或保温风管≥800 mm，其管长在1 200mm以上，均应采取加固措施。
1.2 薄钢板矩形风管扭曲、翘角
1.2.1 表现形式风管表面不平；对角线不相等；相邻表面互不垂直；两相对表面不平行及两管端平面不平行等。
1.2.2 危害性风管产生扭曲、翘角现象，会使风管与风管连接受力不均，法兰垫片不严密，增加漏风量；同时风管系统达不到《施工及验收规范》的平直要求，影响其美观和降低使用寿命。
1.2.3 产生的原因分析
① 矩形板料下料后，未对四个角进行严格的角方测量；
② 风管的大边或小边的两个相对面的板料长度和宽度不相等；
③ 风管的四个角处的咬口宽度不相等；
④ 手工咬口合缝受力不均。
1.3 薄钢板矩形弯头角度不准确
1.3.1 表现形式弯头的表面不平，管口对角线不相等，咬口不严。
1.3.2 危害性 影响与弯头连接的支管和风口的坐标位置，并增加系统的漏风量。
1.3.3 产生的原因分析
① 弯头的侧壁、弯头背和弯头里的片料尺寸不准确；
② 两大片料未严格角方；
③ 弯头背和弯头里的弧度不准确；
④ 如采用手工进行联合角型咬口，咬口部位的宽度不相等。
1.4 圆形风管不同心
1.4.1 表现形式 风管不直，两端口面不平，管径变小。
1.4.2 危害性连接后的风管，其水平度和垂直度达不到《施工及验收规范》要求，并影响风管系统的美观。
1.4.3 产生的原因分析
① 制作同径圆形风管，下料角方的直角不准确；
② 制作异径正心圆形风管，展开下料不准确；
③ 咬口宽度不相等。
1.5 圆形弯头角度不准确
1.5.1 表现形式弯头角度线偏移，直径减少及外形歪扭等。
1.5.2 危害性弯头与其它部件、配件连接后，影响其坐标位置的准确性，而且造成支管系统歪扭等弊病。
1.5.3 产生的原因分析
① 展开划线不准确；
② 弯头咬口严密性不一致；
③ 弯头组装时各节的相应展开线未对准；
④ 弯头采用单立咬口，各节的单、双咬口宽度不相等，致使弯头的角度不准确、弯头咬口松动或受挤开裂。
1.6 圆形三通角度不准、咬合不严
1.6.1 表现形式三通角度线偏移，咬合处漏风。
1.6.2 危害性由于三通角度不准，当与其它部件、配件连接后，影响其坐标位置的准确性，并增加系统的漏风量。
1.6.3 产生的原因分析
① 展开下料划线不准确；
② 咬口的宽度不等；
③ 插条加工后的尺寸不准确。
1.7 法兰互换性差
1.7.1 表现形式法兰表面不平整，圆形法兰旋转任何角度和矩形法兰旋转180。后，与同规格的法兰螺栓孔不能重合；圆形法兰的圆度差，矩形法兰的对角线不相等；圆形法兰内径或矩形法兰内边尺寸超过《施工验收规范》和《质量检验评定标准》的允许偏差。
1.7.2 危害性‘法兰互换性差将影响风管、部件在施工现场的正常组装。法兰偏差较小的增加安装过程中不必要的修改、打孔等工作；偏差较大的将造成返工，浪费人力物力。
1.7.3 产生的原因分析
① 下料的尺寸不准确，下料后的角钢未找正调直，致使法兰的内径或内边尺寸超出允许的偏差；
② 圆形法兰采用手工热煨时，出现由于扭曲产生的表面不平和圆度差的弊病；
③ 圆形法兰采用机械冷煨时，出现由于煨弯机未调整好处于非正常状态；
④ 矩形法兰胎具的直角不准确；
⑤ 法兰接口焊接变形；
⑥ 法兰螺栓分孔样板分孔时有位移；
⑦ 法兰冲孔或钻孔的孔中心位移。
1.8 法兰铆接偏心
1.8.1 表现形式法兰与风管不垂直，成品风管中心偏移；套法兰后风管咬口开裂。
1.8.2 危害性 风管系统组装后其水平度或垂直度误差过大，达不到《施工验收规范规定》的偏差，影响其外形美观。
1.8.3 产生的原因分析
① 圆形风管的同心度差；
② 圆形法兰的圆度误差大；矩形法兰不角方；
③ 法兰的内径或内边尺寸大于风管的外径或外边尺寸，超过《施工及验收规范》的规定，致使法兰与风管铆接后，风管向一侧偏移；
④ 法兰的内径或内边尺寸小于风管的外径或外边尺寸，法兰强行将风管套上，致使风管咬口缝开裂。
1.9 法兰铆接后风管不严密
1.9.1 表现形式铆接不严，风管表面不平，漏风量过大。
1.9.2 危害性系统运转后由于漏风及振动噪声较大，空调冷、热量造成不应有的损失，并影响空气洁净系统的洁净精度。
1.9.3 产生的原因分析
① 铆钉间距大，造成风管表面不平；
② 铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不紧，使铆钉松动，铆合不严；
③ 风管在法兰上的翻边量不够；
④ 风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。
1.10 风管的密封垫片及风管连接不符合要求
1.10.1 表现形式风管法兰连接处漏风，风管系统的噪声增大。
1.10.2 危害性增加风管系统冷、热量的损耗，或增加有害气体的泄漏量而污染环境。
1.10.3 产生的原因分析
① 通风、空调系统选用的法兰垫片材质不符合《施工验收规范》的要求；
② 法兰垫片的厚度不够，因而影响弹性及紧固程度；
③ 法兰垫片凸入风管内；
④ 法兰的周边螺栓压紧程度不一致。
1.11 无法兰风管连接的不严密
1.11.1 表现形式风管与插条法兰的间隙过大，系统运转后有较大的漏风现象。
1.11.2 危害性 由于风管连接的不严密，增加了系统的漏风量，使运行的能耗增加，甚至造成空调系统的风量不足，影响空调房间温、湿度的要求，并增大环境噪声。
1.11.3 产生的原因分析
① 压制的插条法兰形状不规则；
② 插条法兰的结构形式选用不当；
③ 采用U形插条连接时，风管翻边的尺寸不准确；
④ 未采取涂抹密封胶等密封措施。
1.12 不锈钢风管耐腐蚀性能差
1.12.1 表现形式 风管表面有划伤、擦毛等缺陷和焊渣飞溅物，焊缝表面呈现黑、黄斑及花斑。甚至风管局部锈蚀。
1.12.2 危害性降低不锈钢通风系统的抗腐蚀能力，缩短使用寿命。同时由于风管局部腐蚀，降低了通风系统的严密性，使有害气体扩散到环境中，影响工作人员的身体健康。
1.12.3 产生的原因分析
① 风管板材下料、加工的方法不当；
② 在操作过程中，碳素钢与不锈钢接触，使其表面出现腐蚀中心，破坏其氧化层的钝化膜；
③ 选用的焊接工艺不合理，应采用氩弧焊、直流电弧焊，但不得采用氧气——乙炔焊。
④ 焊接过程中未采取防止焊渣飞溅直接下落到风管板材上的措施，应在焊缝两侧表面涂抹白垩粉；
⑤ 焊接后表面未清理，应先去除油污、焊渣及飞溅物，然后酸洗、热水冲洗及钝化处理；
⑥ 在焊缝及其边缘处开洞，将使洞口变形，以及由于二次焊接而产生的金相结构变化；
⑦ 风管支架采用碳素钢支架未采取隔离措施；
⑧ 风管的法兰连接螺栓、螺母未采用不锈钢制成的紧固件；如采用碳素钢紧固件时，应涂刷耐酸涂料。
1.13 铝板风管耐腐蚀性能降低
1.13.1 表现形式风管表面有划痕，焊缝内遗留焊渣和焊药，风管局部腐蚀。
1.13.2 危害性降低铝板通风管道的抗腐蚀能力，缩短使用寿命。
1.13.3 产生的原因分析
① 风管板材划线下料未放在铺有橡胶板的工作台上进行。放样划线不能使用金属划针，否则会损伤具有防腐性能的氧化铝薄膜；
② 焊接时未采取措施，即焊接时未消除焊口处及焊丝上的氧化皮等；
③ 风管焊接后未用热水清洗焊缝和去除焊缝上的焊渣、焊药；
④ 法兰与风管并非同一材质，产生电化学腐蚀，如采用角钢制作法兰时，未将角钢法兰表面做镀锌或喷涂绝缘漆等防电化学腐蚀的绝缘处理；
⑤ 风管与法兰连接采用碳素钢制铆钉，未采用4～6 ITLrn的铝铆钉；
⑥ 支架未采取防腐绝缘处理措施；
⑦ 法兰连接螺栓、螺母与风管材质不符，如采用镀锌螺栓、螺母，在法兰的两侧未垫上镀锌垫圈增加接触面，防止法兰被螺母划伤。
1.14 硬聚氯乙烯塑料矩形风管扭曲、翘角
1.14.1 表现形式风管表面不平，对角线不相等，邻表面互不垂直，两管端平面不平行。
1.14.2 危害性风管产生扭曲、翘角现象，使风管与风管连接受力不均，法兰垫片不严密，增加漏风量；风管系统由于达不到平直要求和受力不均而损坏，降低使用寿命。
1.14.3 产生的原因分析
① 硬聚氯乙烯塑料板是由层压法制成，在制作风管过程中再次被加热后，由于板材内部存在各向异性和残余应力，冷却后将出现收缩现象。下料前未对每批板材做收缩量试验，确定收缩值后，划线时把收缩量部分放出后，再行下料；
② 在板材划线下料时，未使两个相对边的长度和宽度相等；
③ 加热折方不准确；
④ 焊接的坡口不正确，未按施工及验收规范的要求进行。
1.15 硬聚氯乙烯塑料风管焊接质量低劣
1.15.1 表现形式焊缝的强度低，焊接处凸起，焊缝结合得不紧密，出现裂缝等缺陷。
1.15.2 危害性 风管结合处的强度降低；严密性不够，影响使用效果。
1.15.3 产生的原因分析
① 焊接的温度不合适。焊接的空气温度应控制在210～250℃的范围；
② 焊条直径与焊枪直径不匹配。一般焊枪的焊嘴直径接近焊条直径时的焊缝强度最高；
③ 焊缝的形式必须适应风管、部件的结构特点，未按《施工及验收规范》要求选择；
④ 焊接的方法不正确。
来源：西部制冷暖通在线