2.1.2故障分析
由液压头的工作原理可以看出，液压头整个调节过程主要靠伺服阀组的错油口开关来控制进回油来实现的。正常情况下错油口密封严密，调节过程稳定。但由于机械部件长期运转造成的磨损，导致错油口密封严密性下降，一般会在平衡位置发生因液压头自身漂移引起的小范围内的叶片波动。如油口1密封不严必然会造成少量油进入缸体端部，叶片打开同时带动反馈齿条向前运动，反馈齿条通过齿轮偶或拨叉带动阀芯或阀套朝反方向运动，使错油口2打开液压缸另一侧进油，叶片关闭，达到平衡位置后又重复上述过程，叶片无法在一个稳定的区域内停留，其危害相当严重。因为缸体的频繁运动必然造成反馈装置的受力磨损导致损坏。
2.1.3防范措施
提高检修质量，伺服阀阀芯与阀套配合外观应镜面光滑，配合间隙为0.002～0.003mm，阀组装配后竖直放置，阀芯不下滑，轻微施力阀芯无卡涩现象，小齿条与阀芯装配后应无轴向串量。泄漏油量控制在500cc/min，保证调节行程100mm、50mm，修复后的液压头做好漂移试验，并合格。应当指出的是动叶漂移试验是液压头修后必做的试验项目，是检测伺服阀芯与阀套严密与否的重要指标。加强油质管理，定期检测油质颗粒度是否超标并进行滤油，减少伺服阀组磨损，定期检查更换液压头。
2.2拉别林密封与主轴间隙过大
2.2.1故障现象
在无指令信号的情况下叶片波动，就地观察液压头反馈指针抖动，液压头回油窗回油量较大。
风量、电流不稳且小范围波动，CCS画面输入反馈信号及执行器就地反馈指示不变，手动调节及自动调节均无法消除此类故障，如所示。其中密封口1密封不严表现为叶片先开后关，密封口2密封不严表现为叶片先关后开。摆动现象一直存在无法消失，回油及泄露油量增大，压力表摆动。
主轴与拉别林密封配合结构图2.2.2故障分析
由于拉别林密封1与缸体油室1相通，拉别林密封2与缸体油室2相通，当密封口1磨损后漏油，缸体油室2压力高于油室压力1，压力油推动缸体向开的方向移动打开叶片，同时调节杆通过齿轮偶拉动阀心向关的方向移动，使错油口2打开，缸体油室1进油将动叶关闭，完成一次摆动，下一次摆动又开始重复进行。密封口2磨损后现象与密封口1磨损后相反。
2.2.3防范措施
定期检查更换液压头，液压头壳体轴承装配后，相对于缸体应灵活转动，无卡涩现象。密封组与主轴的配合间隙为0.002～0.003mm，检验方法与阀芯阀套的配合方法相同，各密封圈完整无损伤。修复后的液压头做好漂移试验，并合格。加强油质管理，定期检测油质颗粒度是否超标并进行滤油，减少拉别林密封组件磨损。
2.3调节杆松动
2005年9月21日4号炉涨负荷临近300MW时，2号引风机电流110A～150A摆动，动叶指令、反馈不变。负荷240MW，2号引风机电流、负压、二次风量及风箱压力波动。就地检查1、2号送引风机未见异常。升负荷300MW，2号引风机电流波动（106A～149A），负压-270Pa～130Pa，二次风量、及风箱压力波动。解2号引风机自动，随后约2s送风机风量、引风自动跳，就地检查1、2号送引风机未见异常。随后30min过程中，2号引风机动叶指令未变，电流从148A平稳降至115A.同时A引风机动叶（自动位）指令平稳增加，电流平稳上升。
负荷238MW，2号引风机指令从58到61，电流从99A至138A，负压波动。
涨负荷300MW，2号引风机动叶指令逐渐到61，电流从105A突增至142A，解2号引风机自动，指令减至58后电流为101A.
2005年9月24日，停运风机，对拆下的液压头进行解体检查，发现调节杆与轴承配合处磨损，导致调节杆与大齿条之间有10mm空行程。